Cube Bikes: Waar maakt Cube zijn fietsen?

Marcus Prüner richtte Cube in 1993 op in Waldershof in het Fichtelgebergte in de Opper-Palts. Het bedrijf wordt vandaag de dag nog steeds door de eigenaar geleid. In 1992 hadden Pürner en zijn toenmalige zakenpartner 40.000 Duitse mark in handen gegeven om dit risicovol te investeren. De twee kochten een container met 160 goedkope, functionele mountainbikes uit Azië. Het was een puntlading: het was de tijd dat de mountainbike een massaproduct werd. Dankzij deze investering waren ze een van de eersten in Duitsland die het startsein kregen voor massa-compatibele sportfietsen.

In 2002 bouwde Cube haar eerste grote productiefaciliteit in Waldershof. Door de constante groei was het gebouw al snel niet meer toereikend. Daarnaast werd in 2016 een nieuw fiets- en logistiek centrum van 55.000 vierkante meter gebouwd. Hierdoor kunnen er tot 4000 modellen per dag worden geproduceerd. Hoewel het bedrijf aanwezig is in meer dan 60 landen, blijft Cube nog steeds trouw aan zijn locatie. Met 1000 medewerkers is Cube een van de belangrijkste werkgevers in de regio in het noordoosten van Beieren.

>> Cube Editor Hybrid City Bike: op een urban e-bike met stijl en gemak door de stad

>> Cube kinderfietsen: Voor de kinderen! Nieuwe kinderfietsserie van Cube gepresenteerd

>> Gloednieuw: Cube AMS Hybrid ONE44 review: Cube’s eerste lichte e-bike

>> En de Cube Stereo Hybrid ONE55 SLT: Cube e-mountainbike met Bosch CX op dieetcursus

Het hoofdkantoor van Cube in Waldershof is de “denktank” van het bedrijf met administratie en ontwikkeling. Hier worden alle nieuwe Cube-fietsen ontworpen en ontwikkeld. Direct aangrenzend bevindt zich het voormalige productiegebouw, dat is omgebouwd tot showroom. Het heeft een tentoonstelling van de producten van het huidige modeljaar. Passend bij een fietsenfabrikant zijn de gebouwen met elkaar verbonden door een fietspad.

In 2016 opende Cube een productie- en logistiek centrum met een oppervlakte van meer dan 55.000 vierkante meter. Op ruim 35.000 vierkante meter werken 600 medewerkers in twee ploegen aan de assemblage van alle soorten fietsen. Hierdoor kunnen ze tot 4000 modellen per dag produceren. Nog eens 100 medewerkers zorgen voor de levering van bijna 35 miljoen individuele fietsonderdelen per jaar. In 2018 bouwde Cube nog een logistiek centrum. Op de 20.000 vierkante meter kunnen meer dan 200.000 volledig gemonteerde fietsen worden gestald. Deze magazijnen zijn state-of-the-art en opereren bijna autonoom.

De carbon en aluminium frames van Cube worden in Azië geproduceerd, zoals bij bijna alle fietsfabrikanten het geval is. De meeste onderdelen voor de verschillende fietscategorieën komen ook uit Aziatische landen, zoals Taiwan of Cambodja. Om niet nog afhankelijker te zijn van leveranciers, worden bijna alle wielen bij Cube geproduceerd. Een machine rijgt de waaiers, die vervolgens met de hand worden voltooid. Sommige high-end modellen zijn zelfs puur handgemaakt.

Om ervoor te zorgen dat de nieuwe Cube-fietsen stabiel en veilig zijn, ondergaan de fietsen bij Cube veel interne tests en een breed scala aan belastingstests. Te beginnen met het belangrijkste onderdeel van een mountainbike: de rem. Daartoe testen de ingenieurs verschillende remsystemen in de meest uiteenlopende weersomstandigheden. Elke rem wordt onderworpen aan ten minste 3000 remhandelingen. Alleen welke rem deze test doorstaat, wordt later op een wiel gebruikt. Daarnaast maakt Cube tijdens de ontwikkeling gebruik van een zogenaamde drumtestbank. Hiervoor wordt de fiets met standaard onderdelen aan de trommel bevestigd. Om het gewicht van de berijder met bagage te simuleren, hangt er in totaal 140 kilogram aan het stuur, het zadel en de pedalen. Door de rotatie van de rollen van de trommel ontstaan zo typische wegdeksituaties. De fiets legt een vaste afstand af met een echte lading en doorkruist een grote verscheidenheid aan obstakels.

Het balhoofdbuisgebied wordt beschouwd als een zeer gevoelig gebied, vooral op mountainbikes. Op dit gebied is de vork onderhevig aan een grote verscheidenheid aan torsie- en drukbelastingen. Daarom heeft Cube een eigen testprocedure voor deze fenomenen. De testbank simuleert het rijden over obstakels, remmanoeuvres en sprongen. Tijdens de ontwikkeling moet elke balhoofdbuis minstens 50.000 van dergelijke zogenaamde “belastingsgevallen” zonder schade overleven voordat deze in serieproductie gaat.